荧光增白剂造成塑料外观有色差的一些因素及解决办法

塑料中添加荧光增白剂，能有效的使产品增白、增亮，但生产出来的塑料制品，每批产品之间往往发生色差情况，有时即使是一批产品之间的颜色也出现较大差异。对此，技术人员和操作者必须认真对待，不断总结，及时采取措施予以克服。这里哲源小编就从实践的角度出发，归纳出一些色差类型、造成原因及解决措施。

一、荧光增白剂引起色差

主要原因：1、增白剂生产厂家或批号不同2、对所使用的的增白剂未作分析对比就盲目投入使用3、增白剂细度不一致4、增白剂存放时间过长导致变质5、增白剂耐热等性能差，在加工中引起色变。

解决措施：1、使用前要注意增白剂的生产单位及批号，如不吻合，应微试验后再确定用量。生产同一批量制品，力求使用相同厂家和相同牌号的产品。2、凡进厂的增白剂一律要经过检验分析后才使用，杜绝一些色差较小的投入生产3、经分析确认后，调换细度基本一致的增白剂4、保管不当或存放过久的最好不用5、选择耐热、耐酸等性能优良的着色剂使用。

二、计量器具引起色差

主要原因：1、天平、台秤灵敏度偏2、砝码等有较大误差

解决措施：1、加强维护，定期检修2、检查校验砝码，使之达到一定精确度

三、计量操作引起色差

主要原因：1、天平或台秤放置歪斜2、操作计量时受震动3、舀料瓢勺或秤盘污4、操作者将示值刻度读错

解决措施：1、按要求放平计量器具2、计量时避免震动平台或天平、台秤3、一种增白剂用一个专用瓢勺，切忌混用。将秤盘内、外黏附的增白剂或其他物质清除千净4、加强计量责任心，进行计量复核，确保计量正确。

四、加工工艺引起色差

主要原因：1、配方中稳定剂、填料等品种和用量的变化，影响增白剂对物料的覆盖，从而引起制品颜色变化2、增白剂在物料中混合对分散不均3、加工成型中超出正常工艺条件，特别是加工温度超过增白剂的耐热温度。

解决措施：1、变更配方中不同种类或用量的助剂时，对增白剂的用量等也应该考虑2、严格控制物料混合工艺，选择增白剂在树脂中最佳混合分散的温度和时间3、严格遵守加工成型的工艺规范。